Monovia em circuito fechado KBK transporta zinco líquido na Karl Wagenaar Gmbh & Co. KG
O cliente
A Karl Wagenaar GmbH & Co. KG iniciou suas atividades de usinagem em 1972 em Heiligenhaus, na Renânia, com cinco funcionários. Após a aquisição da primeira máquina de fundição injetada em 1980, e a mudança para o novo endereço em Velbert três anos depois, a produção da empresa não parou mais de crescer. Hoje, cerca de 100 funcionários trabalham todos os dias da semana, em sistema de turnos, na fundição de zinco para todas as finalidades industriais, principalmente para os segmentos de construção, fechaduras e ferragens. Anualmente, eles fundemcerca de 5 mil toneladas de zinco.
A tarefa
A expansão da produção concluída aumenta a capacidade de três para quatro fornos de pré-fusão. O zinco liquefeito a uma temperatura de 420° precisa ser transportado dos quatro fornos até as 26 máquinas de fundição sob pressão com eficiência, rapidez e segurança. Antigamente, a empresa usava uma estrutura própria composta por viga em T dupla e talha de deslocamento. A alimentação elétrica era feita por uma cortina de cabos. Isso significava que os funcionários precisavam, laboriosamente, tirar e recolocar o conector de encaixe na tomada a cada passagem pela curva. Sempre existia o risco do zinco derretido esfriar e, assim inutilizar a carga.
Durante o planejamento do novo galpão de produção, o diretor técnico, Christian Schwab, e o gerente da fundição, Recep Tunc, deram importância, principalmente, ao sistema de alimentação das máquinas. A visão de ambos era muito clara: eles queriam uma monovia em circuito fechado com translação manual e alimentação elétrica contínua. A ideia de uma instalação automática foi descartada ainda na fase de planejamento, pois o risco de uma parada extensa demais na produção em turnos é muito alto. Aspectos de segurança são mais fáceis de assegurar em uma operação manual.
Por fim, a empresa de construção em aço Uta Kaminski recebeu a encomenda de planejar e executar a monovia em circuito. Ambas as empresas são vizinhas e têm um bom relacionamento comercial. A execução do projeto do novo sistema de transporte foi feita em colaboração com a Demag.
A solução
A monovia KBK viabiliza a alimentação de 26 máquinas de fundição injetada com zinco liquefeito oriundo de quatro fornos de pré-fusão. A construção modular do sistema KBK Demag permitiu a estruturação dos segmentos retos e curvos do circuito da monovia, de acordo com as exigências do cliente. Ao longo dos quase 87 metros do circuito da monovia, duas talhas manuais Demag levam os fornos de transporte. A interação de perfis laminados a frio de alta resistência e baixo peso próprio com mecanismos de translação de rodízios plásticos e rolamentos permite que os funcionários conduzam com leveza os fornos de transporte, que contém até 500 kg de zinco liquefeito cada um.
A linha condutora integrada no perfil KBK II-R permite o transporte contínuo da carga também em ambas as curvas de 90°. Buffers preliminares evitam o risco de sobrecarga das suspensões, caso ambos os fornos de transporte se movam sobre um segmento da monovia. Além disso, duplicou-se o número de suspensões para aumentar ainda mais o nível de segurança.
Entrevista com Christian Schwab (diretor técnico)
Karl Wagenaar GmbH & Co. KG
O gerente da fundição Recep Tunc (à esquerda) e o diretor técnico Christian Schwab (à direita) são os responsáveis pelo planejamento da produção.
Demag: Sr. Schwab, qual o motivo do senhor ter dado preferência à solução da Demag?
Christian Schwab: Há muitos anos trabalhamos em estreita colaboração com a empresa de construção em aço Kaminski. Na fase do planejamento meu colega Sr. Tunc e eu, junto com o Sr. Kaminski, avaliamos as abordagens de algumas possíveis soluções. A Demag nos conquistou principalmente por causa da alimentação elétrica integrada. Com isso, pudemos superar a deficiência da estrutura própria utilizada até o momento. Além disso, temos muito zelo por onde adquirimos nossos suprimentos. Devido à proximidade com a empresa de construção em aço e o contato estreito com a Demag, podemos ter a confiança de que teremos o suporte e as peças sobressalentes necessárias para a monovia em circuito.
Demag: Quais são as vantagens dos produtos Demag utilizados?
Christian Schwab: Em primeiro lugar, a nova monovia em circuito é mais leve. Fica mais fácil para os nossos colaboradores conduzirem o forno de transporte. A transferência manual do material fundido para as máquinas injetoras é mais fácil. Mas a maior vantagem é, naturalmente, a linha condutora integrada. Ela dispensa a cortina de cabos. Isso nos permite conduzir continuamente o forno de transporte também nas curvas. Assim, o transporte é facilitado e podemos evitar mudanças na temperatura do zinco.
Demag: Qual foi a opinião dos colaboradores sobre a instalação?
Christian Schwab: Até o momento não ouvi nenhum comentário negativo! Acho que isso é um bom sinal, que evidencia que estamos totalmente satisfeitos com a nova monovia em circuito.
Peculiaridades
A alimentação elétrica integrada gera uma transmissão elétrica segura com economia de espaço. A estruturação sem cabos evita uma possível colisão. Os colaboradores do cliente podem conduzir os fornos de transporte ao longo de todo o percurso da monovia em circuito, com foco total no manuseio do zinco liquefeito. A construção modular do conjunto KBK permite ao cliente a execução do projeto como desejado, e se necessário pode ser ampliada futuramente. Além dos segmentos retos e curvos em diversos tamanhos, estão disponíveis opcionalmente desvios e mesas giratórias para ampliações, bem como mecanismos de translação elétricos ou uma futura automatização total ou parcial. A leveza dos componentes da Demag permite uma manipulação ágil e segura e, ao mesmo tempo, o posicionamento de cargas preciso e sem esforço. Assim, o sistema de içamento leve permite processos de trabalho eficientes, aumentando a produtividade.
