Maszyny rolnicze z północnego regionu Francji

Grupa przedsiębiorstw KUHN

Z północno-wschodniego regionu Francji niedaleko Strasburga, pochodzi jeden z wiodących na świecie producentów maszyn rolniczych. Grupa przedsiębiorstw KUHN ma do zaoferowania rolnikom innowacyjną siłę i jakość po cenach rynkowych. Aby móc spełnić tą obietnicę firma ta zatrudnia obecnie ponad 5 000 osób na całym świecie w licznych zakładach produkcyjnych i handlowych.

Z Alzacji w świat

Firma rozpoczęła działalność w 1828 wraz z jej założycielem i imiennikiem Josephem Kuhnem jako wiejska kuźnia. Kuźnia wkrótce wyspecjalizowała się w produkcji wag i przyrządów pomiarowych. W 1864 roku firma przeniosła się do miejscowości Saverne i wyspecjalizowała się w konstrukcji sprzętu rolniczego. Od tego czasu w regionie Saverne i związanej z nim gminie Monswiller prowadzone są prace nad dalszym rozwojem kosiarek, zgrabiarek do siana, zgarniaczy, sieczkarni, a także urządzeń do uprawy gleby i siewników.

Misja

W ciągu ostatnich dziesięcioleci produkcja w głównym zakładzie w Saverne wielokrotnie zwiększano produkcję i dostosowywano do stale rosnącego zapotrzebowania na coraz większe maszyny rolnicze. Jednak szerokość korytarzy wynosząca maksymalnie 15 metrów ograniczała produkcję, dlatego przed kilku laty wzniesiono nowy zakład montażowy w sąsiedniej gminie Monswiller. Skrót "MGM" oznacza "Montage Grande Machine" i jest sprawą oczywistą, że do montażu maszyn rolniczych nowszej generacji konieczne są korytarze o szerokości do 20 metrów. Na potrzeby produkcji taśmowej dużych maszyn rolniczych firma KUHN zbudowała nowoczesną halę produkcyjną.

Zakład montażowy rozbudowano w sumie o powierzchnię 20 461 m². Szczegółowo rozbudowany zakład podzielono na 11 065 m², którą to część zajmuje nowa hala montażowa, 5 437 m² przypada na rozbudowę hali logistycznej i 3 017 m² jest przeznaczone na halę ekspedycyjną. Obszar zakładu uzupełniają dodatkowe tereny zewnętrzne oraz nowy budynek kantyny.

Efektywny układ produkcyjny

Produkcja głównego zakładu w Saverne obejmuje małe maszyny rolnicze, z kolei elementy do MGM są produkowane w Monswiller. To tutaj montowane są większe maszyny, przeznaczone do sianokosów, uprawy gleby i siewu. Te elementy, jak również części zakupione w strefie odbioru towarów „magazyn", są kompletowane i podawane na linie montażowe. Co miesiąc w oddziale tym jest kompletowanych około 100 ton materiału.  Zakupione części i inne komponenty są malowane proszkowo i lakierowane w zakładowej lakierni KTL. W obrębie linii odbywa się montaż: Na poszczególnych stanowiskach montażowych maszyny rolnicze są montowane krok po kroku i przygotowywane do wysyłki po montażu końcowym i próbie działania.

Z boku linii montażowych znajdują się obszary dostaw dla logistyki wewnętrznej. Pracownicy potrzebują „bezkorytarzowego” rozwiązania do transportu dostarczonego towaru z magazynu i lakierni do miejsca montażu. Ponadto kluczowe znaczenie ma obsługa materiałów na poszczególnych stanowiskach pracy, aby precyzyjnie połączyć elementy i zapewnić pracownikom jak największą płynność obsługi. Podczas montowania podzespołów do ramy głównej maszyny rolniczej, ogromne znaczenie dla efektywnej pracy ma precyzja wciągnika przy pozycjonowaniu i sterowaniu. Stąd dla każdego kroku roboczego podstawowe znaczenie ma zastosowanie lekkich suwnic.   

Na końcu linii produkcyjnej montaż końcowy wspomagają suwnice uniwersalne. W zależności od rodzaju i wielkości maszyny rolniczej na ramie głównej zamontowano wielkogabarytowe i ciężkie elementy, które również trzeba podnieść i ustawić. Na koniec przeprowadzana jest próba działania, z kolei gotowe maszyny rolnicze są transportowane do nowo wybudowanej hali ekspedycyjnej. Po przybyciu na miejsce suwnice przejmują rozładunek ciężarówek.

Rozwiązanie

Rozszerzenie produkcji idzie w parze z rozbudową koncepcji przepływu materiałów w KUHN MGM: Nowe linie montażowe i wysyłkę wspiera 9 suwnic pomostowych typu ZVKE o profilu V i udźwigu 20 ton oraz 120 wciągników łańcuchowych typu DC-Pro. Dzięki rozbudowie profili KBK o 3,2 kilometra systemem suwnic lekkiej konstrukcji zostanie pokryta w całości również nowa linia montażowa.

KUHN MGM i Demag we Francji zaplanował dostawy tak, aby nowe suwnice mogły być montowane w sekcjach i zgodnie z harmonogramem. Montaż systemów dźwignicowych lekkiej konstrukcji przeprowadzili po gruntownym przeszkoleniu, pracownicy własnego działu utrzymania ruchu.

Modułowość, bezpieczeństwo i wydajność: System dźwignicowy lekkiej konstrukcji KBK

W Monswiller wzdłuż linii montażowych u góry hali produkcyjnej rozciąga się gęsta sieć systemu dźwignicowego lekkiej konstrukcji KBK. Pracownicy poruszają suwnicami jedno- i dwudźwigarowymi KBK w celu przenoszenia poszczególnych elementów maszyn rolniczych nad podłogą z linii logistycznej na stanowiska montażowe linii produkcyjnych o długości około 100 metrów i szerokości 25 metrów. Przy planowaniu instalacji zadbano o to, aby KBK został zainstalowany na całej powierzchni i dzięki temu był dostępny jako wsparcie na każdym etapie prac.

Wciągniki łańcuchowe DC-Pro są stosowane jako wciągniki łańcuchowe, które są poruszane ręcznie przy udźwigu do 1 000 kg i elektrycznie do udźwigu do 2 000 kg. W przypadku obu typów napędów transport elementów w miejscu montażu jest całkowicie płynny, dzięki czemu maszyny rolnicze mogą być montowane sprawnie i ergonomicznie. Przegubowe połączenia pomiędzy dźwigarem suwnicy a wózkiem jezdnym umożliwiają płynną obsługę materiału wstępnie zmontowanych podzespołów ze stanowiska montażowego do ramy maszyny. Częściowo bezstopniowe i niskie prędkości wciągników łańcuchowych DC-Pro pomagają operatorom suwnic w łatwym i precyzyjnym ustawieniu zespołów podczas montażu. Montaż wielkogabarytowego wału do uprawy gleby może być więc przeprowadzony w taki sam sposób jak montaż jednostki elektronicznej lub hydraulicznej.

Komfort oraz bezpieczeństwo podczas obsługi ładunków przy użyciu wciągnika łańcuchowego DC-Pro

Kompatybilność komponentów Demag pozwala nawet firmie KUHN MGM na wykorzystanie ze swoich zapasów wciągników łańcuchowych starszej generacji, na przykład typu DK lub nawet PK. Pracownicy przyzwyczaili się jednak do zalet produktów najnowszej generacji typu DC-Pro: Pozycjonowanie elementów odbywa się w sposób całkowicie precyzyjny dzięki dwóm prędkościom, nawet przy niskich obrotach. Dzięki udźwigowi od 500 do 2 000 kg i jednolitej wysokości podnoszenia wynoszącej 5 metrów wciągniki łańcuchowe mogą być elastycznie stosowane na wszystkich stanowiskach pracy. Regulowany na wysokość przewód sterowniczy równomiernie dobranej kasety sterowniczej DSC oferuje większą ergonomię. Ergonomiczny kształt uchwytu oraz brak konieczności przyzwyczajania się do niego przy zmianie miejsca pracy zwiększa efektywność podczas montażu.

Wciągnik łańcuchowy DC-Pro posiada przekładnię, sprzęgło poślizgowe i hamulec z wysokiej jakości komponentów, które nie wymagają konserwacji przez okres do 10 lat. W połączeniu z automatycznym wyłączaniem sprzęgła poślizgowego i automatycznym hamowaniem w przypadku awarii sterowania, pracownicy firmy KUHN w swoim miejscu pracy mogą polegać na niezawodnym systemie DC-Pro. Funkcje wciągnika łańcuchowego związane z bezpieczeństwem spełniają co najmniej „performance level c” i kategorię 2 zgodnie z normą EN ISO 13849-1.

Całkowite bezpieczeństwo pracy wraz z dużą wydajnością

Dziewięć dostarczonych suwnic pomostowych dwudźwigarowych ZVKE o profilu V oferuje również maksymalne bezpieczeństwo pracy i efektywność. Przeguby membranowe dźwigara suwnicy umożliwiają wykonanie profilu V przepuszczającego światło. Dzięki zmniejszonemu zapotrzebowaniu na materiał, innowacyjny dźwigar suwnicy ma mniejszą masę własną, co pozytywnie wpływa na statykę hali. Rozpiętości suwnic pomostowych sięgają od 10,4 m do 28,3 m.

„Po raz pierwszy ujrzałem suwnicę u pewnego Waszego klienta i od razu zrobiła na mnie duże wrażenie. Dźwigara suwnicy prawie nie widać, ponieważ przedostaje się przez niego mnóstwo światła. Również dzięki temu powstaje wrażenie, że suwnica jest niesamowicie lekka.” - Stéphane Schissele, KUHN SAS

Dzięki udźwigowi wszystkich suwnic wynoszącemu 20 ton każda, firma KUHN MGM będzie mogła w przyszłości podnosić większe i cięższe maszyny rolnicze w celu ich ostatecznego montażu i transportu do wysyłki. Pięć suwnic obsługuje na końcu linii produkcyjnej ostatnie kroki montażu, aby połączyć ze sobą wstępnie zmontowane i teraz znacznie cięższe elementy. Nie tylko siła podnoszenia, ale przede wszystkim precyzyjne ustawienie położenia elementów dzięki bezstopniowemu urządzeniu sterującemu stanowią ogromne ułatwienie pracy.

Kolejne cztery ZVKE są rozmieszczone w nowo wybudowanej strefie wysyłkowej i ładują gotowe pakiety komponentów i maszyn rolniczych na ciężarówki. Z Monswiller towar jest wysyłany na cały świat.

Modułowy wciągnik linowy Demag DMR umożliwia integrację pomocy mechanicznych i elektrycznych. Urządzenie sterujące suwnicami z regulacją częstotliwości odgrywa ważną rolę w komforcie pracy i pozwala operatorom w strefie ekspedycji na precyzyjne podnoszenie i przenoszenie palet z elementami maszyn rolniczych lub całych maszyn rolniczych. Zbliżanie i przyspieszanie odbywa się bezstopniowo, dzięki czemu operator może precyzyjnie sterować ruchem suwnicy, wózka lub podnoszenia i skupić się na wykorzystaniu podczas załadunku przestrzeni ładunkowej w ciężarówce.

Bezpieczna obsługa suwnicy

We wszystkich dziewięciu suwnicach bezpieczną eksploatację suwnicy monitoruje i zapewnia przez cały czas inteligentny sterownik zabezpieczający SafeControl. Dwustopniowe wyłączanie uniemożliwia dojazd suwnicy i wózka do ograniczników końcowych. Po osiągnięciu pierwszego wyłącznika krańcowego prędkość jazdy wózka i suwnicy przełącza się na prędkość minimalną. Po dojściu do drugiego wyłącznika krańcowego zostają wyłączone napędy jazdy wózka lub suwnicy, delikatnie hamując ruch jezdny. Kołysaniu się ładunku zapobiega kombinacja bezstopniowego urządzenia sterującego i wyłączników krańcowych, dzięki czemu ładunek nie ulega uszkodzeniu i nie powoduje szkód w samochodzie ciężarowym lub w jego otoczeniu. Operator suwnicy korzysta z pomocy elektronicznej i jest wspierany i chroniony w nieprzewidywalnych sytuacjach ze strony suwnicy.

Dwa ZVKE przesuwają się po torze jezdnym suwnicy na odcinku nowej części produkcyjnej. Aby uniknąć kolizji, zastosowano optyczny system antykolizyjny suwnic: Podwójne czujniki laserowe dodatkowo mierzą odległość między poszczególnymi suwnicami na torze jezdnym suwnicy, a w przypadku przekroczenia określonych wstępnie odległości odpowiednia suwnica zostaje wyłączona w dwóch etapach i zabezpieczona. W pierwszym etapie suwnica może poruszać się tylko z małą prędkością, w drugim etapie suwnica bezpiecznie się wyłącza. Ta koncepcja niezależnego wyłącznika bezpieczeństwa z dwukanałowym osprzętem odpowiada normie EN 13849-1 kategorii bezpieczeństwa 3.

Stany robocze zawsze w zasięgu wzroku

Na tablicy Demag StatusBoard na dźwigarze suwnicy operator zawsze ma w zasięgu wzroku ciężar ładunku zawieszonego na haku. Ponadto StatusBoard wyświetla w czasie rzeczywistym aktualne stany robocze suwnicy. Są to na przykład informacje o udźwigu, ładunku sumarycznym, przeciążeniu, informacje serwisowe lub aktywowane funkcje wspomagające i komfortowe sterownika zabezpieczającego SafeControl - przejrzysta i przede wszystkim bezpieczna obsługa suwnicy.

Funkcje specjalne

Modułowy system dźwignic KBK umożliwia KUHN MGM uzyskanie wymaganego wyposażenia stanowisk pracy w suwnice i można je dowolnie rozbudowywać. Tory jezdne suwnicy jak również żuraw słupowy obrotowy i żuraw przyścienny przenoszą elementy na całej przestrzeni. Wersje KBK ze stali i aluminium nadają się w równym stopniu do różnych wymagań i można je również później łączyć.

Swoboda poruszania się komponentów Demag umożliwia szybką i bezpieczną obsługę, a jednocześnie dokładne i łatwe ustawienie położenia części konstrukcji w celu montażu. Tym samym system dźwignicowy lekkiej konstrukcji zapewnia wydajny przebieg pracy i zwiększa produktywność i efektywność.

Konstrukcja z dźwigarem o profilu V z przegubami membranowymi zmniejsza masę własną urządzenia i tym samym ma pozytywny wpływ na statykę hali. Inteligentny sterownik bezpieczeństwa SafeControl zapewnia najwyższe możliwe bezpieczeństwo pracy suwnicy. Wyłączniki krańcowe suwnicy i funkcja zachowania dystansu optycznego zapewniają operatorowi wsparcie elektroniczne i pomagają uniknąć powstania niepożądanych szkód w otoczeniu pracy suwnicy. W połączeniu z bezstopniowym urządzeniem sterującym jazdą suwnicy i wózka oraz ruchami podnoszenia, obsługa suwnicy staje się bardziej komfortowa.

Wywiad

Przeprowadziliśmy wywiad z Stéphane Schissele, kierownikiem obiektu i utrzymania, w firmie KUHN MGM SAS w Monswiller, Francja.

Demag: Panie Schissele, czy mógłby nam krótko przedstawić przedsiębiorstwo KUHN MGM SAS oraz zakład w Monswiller?

Stéphane Schissele (KUHN MGM SAS):  Monswiller znajduje się w departamencie Bas-Rhin a więc w Alzacji. Nasza firma jest mocno zakorzeniona w tym regionie i obecnie jest reprezentowana przez dwa zakłady Saverne i Monswiller. Zakład produkcyjno-montażowy w Saverne jest siedzibą główną grupy KUHN. W Monswiller znajduje się zakład montażowy MGM jak również zakład produkcji części zamiennych. Skrót „MGM“ oznacza „Montage Grande Machine“. Tutaj montowane są większe maszyny rolnicze. Zakład montażowy został otwarty w 2008 roku wraz z czterema liniami montażowymi i do tej pory jego roczna produkcja wynosiła 9 000 maszyn. Wraz z rozbudową moce produkcyjne zakładu podwoją się. W międzyczasie 350 pracowników produkuje maszyny rolnicze do sianokosów, uprawy gleby i siewniki. Ponadto MGM specjalizuje się w produkcji maszyn sezonowych.

Demag: Dlaczego konieczne są inwestycje w tym zakładzie?

M. Schissele: Przede wszystkim ważne było dla nas zwiększenie mocy produkcyjnych z czterech do ośmiu linii montażowych. Do tego doszła własna strefa logistyki i nowa hala wysyłkowa w Monswiller, która dopełnia proces produkcji.
Ponadto naszą ambicją jest umiejętność dynamicznego dostosowania się do zmieniających się wymagań naszych klientów. Jeszcze kilka lat temu w Saverne udawało nam się pracować z korytarzami o szerokości 14 lub 15 metrów. Z biegiem lat stały się one jednak zbyt wąskie, więc obecnie na liniach montażowych w tym miejscu mamy 20 metrów szerokości roboczej. Jest to dla nas niezmiernie ważne, ponieważ maszyny są coraz większe i szersze. Dlatego do produkcji potrzebne było więcej miejsca. Z tych powodów budowa nowej fabryki i niedawna rozbudowa były dla nas kluczowe i zapewniają odpowiednie środowisko produkcyjne na nadchodzące lata.

Demag: Czy może Pan przybliżyć nam skalę rozbudowy?

M. Schissele: Dokonaliśmy rozbudowy o prawie 20 000 m² na potrzeby obszarów produkcyjnych, takich jak montaż, logistyka i spedycja.

Demag: Jakie zadanie mają do spełnienia produkty firmy Demag?

M. Schissele: Produkty Demag dbają o transport materiałów na różnych stanowiskach pracy w całym zakładzie. System dźwignicowy lekkiej konstrukcji KBK wymaga od naszych pracowników niewielkiego wysiłku podczas transportu elementów konstrukcyjnych w naszej lakierni KTL oraz podczas montażu wstępnego. Wciągniki łańcuchowe zainstalowane w urządzeniach KBK mają z reguły udźwig od 500 kg do 1 000 kg i służą do przenoszenia i pozycjonowania elementów podczas montażu. Gdy zespoły są już wstępnie zmontowane, potrzebujemy wciągników do transportu podzespołów na główną ramę maszyny. Częściowo bezstopniowe i niskie prędkości wciągników łańcuchowych Demag DC-Pro pomagają naszym pracownikom w łatwym i precyzyjnym ustawieniu podzespołów.

"Precyzyjny montaż podzespołów dzięki bezstopniowym i niskim prędkościom wciągników łańcuchowych Demag DC-Pro".

Na końcu linii montażowych odbywa się ostateczny montaż maszyn za pomocą suwnic typu V o udźwigu 20 ton.  

Demag: Jakie szczególne wymagania ma firma KUHN wobec produktów Demag?

M. Schissele: Ogromne znaczenie ma dla nas wysokie bezpieczeństwo pracy z elementami, aby zapewnić optymalne bezpieczeństwo personelu obsługującego. Dzięki temu, że już od kilkudziesięciu lat jesteśmy partnerem firmy Demag, jesteśmy świadomi trwałości produktów a także sami jej wymagamy.

Demag: Dlaczego firma KUHN wybrała rozwiązania dla stanowisk pracy firmy Demag?

M. Schissele: W Saverne nadal eksploatujemy bardzo duży park wciągników generacji PK (przyp. red.: wciągniki łańcuchowe serii PK były produkowane od 1961 do 1995 roku). Długowieczność produktów jest więc nam dobrze znana. Przez ostatnie dziesięciolecia wciągniki łańcuchowe różnych generacji były w codziennym użyciu i nadal są w pełni sprawne. Jeśli pracownicy opowiadają się za bezstopniowymi prędkościami podnoszenia w miejscu pracy, modernizujemy wciągniki za pomocą urządzeń DC nowej generacji. Testowaliśmy inne produkty, ale prędkość w produktach Demag jest doskonale regulowana, dzięki czemu dopasowanie elementów jest w stu procentach prawidłowe. W przypadku wciągników Demag korzyści płynące z tytułu precyzji są maksymalne.

„Korzyści płynące z tytułu precyzji są maksymalne w przypadku wciągników Demag".

Innym powodem jest to, że produktami można łatwo poruszać ręcznie. Wciągniki pracują prawie wyłącznie na kilku kilometrach szyn KBK. Jak już wspomniano, wciągniki łańcuchowe mają udźwig do 1 000 kg, więc można by pomyśleć, że transportowanie ich ręcznie może być trudne: ale sprawne działanie KBK jest w rzeczywistości niesamowite! W Saverne i Monswiller można jednak przemieszczać bez problemu ładunki o masie do 1000 kg i rozpiętości do 7 metrów ręcznie. Gdy mówimy o ładunkach powyżej 2000 kg lub więcej, to w takim wypadku napęd elektryczny jest oczywiście niezbędny.

„(…) jednakże płynność KBK jest rzeczywiście ogromna!“

Równie niezbędna dla planowania i elastyczności produkcji jest możliwość dostosowania rozmieszczenia stanowisk pracy. Modyfikacja lub rozbudowa urządzeń KBK są możliwe w każdej chwili, natomiast w niektórych przypadkach suwnice na poszczególnych liniach produkcyjnych są demontowane i ponownie montowane 30 lub 40 razy w ciągu roku, na przykład w celu zmiany kierunku przesuwu. System KBK zainstalowano tutaj w Monswiller w taki sposób, aby można było pokryć jak największą powierzchnię. Nigdy nie możemy z góry powiedzieć, czy linia montażowa pozostanie taka sama przez osiem czy dziesięć dni. Wymagania mogą się zmieniać nawet codziennie. 20 lat temu na jednej linii montowano 1 000 maszyn, teraz jest ich może 80, 60, 50, czasem tylko 40. Serie są coraz mniejsze, co oznacza, że linie muszą pozostać elastyczne. I oczywiście tak samo jest z torami jezdnymi suwnicy.

Rozwiązanie, które stosujemy wraz z KBK od ponad dwóch dekad jest dla nas najlepsze. Zbliżamy się do linii z częściami, z kolei pracownicy mogą łatwo przetransportować elementy do stanowiska pracy w celu montażu. Ma to miejsce od stanowiska do stanowiska i wzdłuż 100-metrowych linii produkcyjnych, aż na końcu każdej linii możemy przetestować gotową maszynę rolniczą i przygotować ją do wysyłki. Suwnice Demag Typ V zapewniają wsparcie przy montażu końcowym oraz przy manewrowaniu gotowymi produktami.

Demag: Jak Wam się podoba wygląd dźwigarów suwnicowych o profilu V?

M. Schissele: To naprawdę nowość. Znamy KBK od lat, ale profil V w suwnicach to prawdziwa innowacja. Po raz pierwszy ujrzałem suwnicę u pewnego Waszego klienta i od razu zrobiła na mnie duże wrażenie. Prawie nie widać dźwigara suwnicowego, wpuszcza tyle światła do hali. Sprawia to również wrażenie, że suwnica jest bardzo lekka. Niska masa własna ma oczywiście pozytywny wpływ na stalową konstrukcję hali. Ma ponadto bardzo estetyczny wygląd. Jeśli spojrzymy również na specyfikację techniczną i uświadomimy sobie możliwy udźwig i prędkość, mimo niskiej masy własnej, to muszę powiedzieć, że robi to spore wrażenie. Znajduje to oczywiście odzwierciedlenie w mniejszym zużyciu kół i torów jezdnych i ma to wtedy dla nas pozytywny efekt kosztowy. Mieliśmy też obliczone systemy pochodzące od konkurencji, ale są one cięższe i wyższe ze względu na konwencjonalne profile suwnic, co spowodowałoby, że tor jezdny suwnicy byłby znacznie wyższy. W niektórych przypadkach różnica sięgała nawet jednego metra. To po prostu nam nie odpowiadało, więc zdecydowaliśmy się na innowacyjną konstrukcję.

„Suwnica typu V to naprawdę dobry produkt. Dlatego od razu postawiliśmy na nową konstrukcję i nie zawiedliśmy się."

Suwnice będą nam dobrze służyć również w przyszłości, a przy udźwigu 20 ton są obecnie nieco większe. Jednak jak się ostatnio dowiedzieliśmy, nasze maszyny są coraz większe, a co za tym idzie cięższe i zderzak w udźwigu 5 ton nie miał wpływu na cenę.

Demag: Jakie stosujecie rozwiązanie w celu zapewnienia stałej dostępności sprzętu?

M. Schissele: Dużą zaletą jest uproszczone zarządzanie częściami zamiennymi. Sporą ilość części zamiennych zamawiamy bezpośrednio przez Demag Shop. Szybki i wydajny system, w którym można również zobaczyć liczbę zawieszeń KBK i zlecić sporządzenie rysunków. To naprawdę dobra rzecz. A po symulacji mogę bezpośrednio zamówić produkty. Robimy to bardzo często i proces od zebrania informacji, przez wybór, do dostarczenia jest zawsze niezwykle szybki. Kiedyś korzystałem z katalogu, aby skutecznie i szybko wyszukać najlepsze produkty. Demag Shop sprawił, że jest to jeszcze prostsze.

W obu zakładach produkcyjnych znajduje się magazyn z produktami Demag, a tym samym centralne zaopatrzenie w części zamienne. Przechowywane są tam produkty z okresu ponad 25 lat i prawie wszystkie są ze sobą kompatybilne, co jest dla nas ogromną zaletą i pomaga zachować elastyczność.

Demag: Czy planowaliście również rozszerzenie produkcji poprzez Demag Shop?

M. Schissele: Konfiguracja mniejszych projektów, powiedzmy tak do trzech suwnic. To działa całkiem dobrze! Kiedy mam gotowy projekt, zawsze lepiej jest mieć partnera, który może nas wspierać i z którym możemy zaplanować proces. Zespół sprzedaży Demag był bardzo, bardzo skuteczny w tym projekcie. Części dotarły do nas sektor po sektorze. Części zostały wstępnie posortowane tak, że wszystkie wymagane elementy KBK i wciągniki zostały zmontowane dla danego sektora. Z wyprzedzeniem omówiliśmy terminy dostaw i za każdy okres w poszczególnych tygodniach kalendarzowych paczki docierały na naszą budowę. Dzięki temu nie mieliśmy na miejscu dużego magazynu, a nasi pracownicy mogli zmontować system bezpośrednio po dostawie.

"Jesteśmy całkowicie zadowoleni z naszych rozwiązań pochodzących z firmy Demag".

Demag: Jakie korzyści wynikają z zastosowania rozwiązań Demag?

M. Schissele: Produkty Demag oferują dużą elastyczność i umożliwiają produkcję złożonych zespołów na niewielkiej powierzchni. Trwałość produktów jest bardzo dobra. Również równoważenie obciążeń jest bardzo dobre, natomiast poszczególne elementy po 20 lub 30 latach można nadal bez problemu zamawiać ponownie. W produktach Demag znajdują odzwierciedlenie także nasze wysokie standardy bezpieczeństwa pracy. Jesteśmy całkowicie zadowoleni z naszych rozwiązań.  

Demag: Jakimi wrażeniami podzielili się dotychczas z Panem pracownicy z pracy z produktami Demag?

M. Schissele: Pracownicy są bardzo zadowoleni! Mogą transportować elementy z dużą prędkością. Jeszcze większą zaletą jest jednak to, że proces ustawiania położenia do montażu podzespołów odbywa się absolutnie precyzyjnie i efektywnie. Zarówno z systemem dźwignicowym lekkiej konstrukcji na stanowiskach pracy, jak i z suwnicami na końcu linii montażowych i w ekspedycji.