Macchine agricole dalla Francia del nord

Il gruppo KUHN 

Nella Francia nord-orientale, vicino a Strasburgo, ha sede uno dei costruttori di macchine agricole più importanti del mondo. Il gruppo KUHN promette agli agricoltori forza innovativa e qualità a prezzi conformi al mercato. A questa promessa, lavorano attualmente oltre 5000 dipendenti, presso le numerose sedi di produzione e distribuzione dislocate in tutto il mondo.

Dall'Alsazia in tutto il mondo

La storia di questa azienda ha avuto inizio con Joseph Kuhn, che la fondò e le diede il proprio nome nel 1828, si trattava di una fucina di paese. Presto, la fucina si specializzò nella produzione di bilance e strumenti di misurazione. Nel 1864, la sede della ditta fu spostata a Saverne, dove ci si orientò verso una specializzazione nell'ambito delle macchine agricole. Da allora, nella regione di Saverne, dove si trova anche il comune di Monswiller, si lavora allo sviluppo di falciatrici, voltafieno, giroandanatori, cippatori e macchine per la lavorazione del terreno, nonché seminatrici.

Problema 

Negli ultimi decenni, la produzione è molto aumentata presso la sede centrale di Saverne, al fine di soddisfare la richiesta in costante crescita di macchine agricole sempre più grandi. I 15 metri di larghezza massima disponibile al suolo rappresentavano però un limite per la produzione, così, qualche anno fa, è stato predisposto un nuovo sito di montaggio a Monswiller, il comune vicino. La sigla “MGM” sta per “Montage Grande Machine” e la dice lunga sul motivo della necessità di avere a disposizione larghezze al suolo fino a 20 metri, dove montare le macchine agricole di ultima generazione. KUHN ha costruito un moderno capannone per la produzione a flusso continuo di grandi macchine agricole.

Complessivamente, l'area di montaggio è stata ampliata di 20.461 m². Nel dettaglio, sono stati realizzati ampliamenti di 11.065 m² per un nuovo capannone di montaggio, 5.437 m² per l'ampliamento del capannone dedicato alla logistica e 3.017 m² per un capannone adibito alle spedizioni. Ulteriori superfici esterne e la costruzione di una nuova area di ristoro completano il sito aziendale.

Layout di produzione efficiente   

La sede centrale di Saverne produce macchine agricole più piccole e componenti per l'MGM di Monswiller. Qui si montano le macchine più grandi, utilizzate per la fienagione, per la lavorazione del terreno e per la semina. Questi componenti, come i pezzi acquistati in accettazione e in “magazzino”, vengono prelevati e portati alle linee di montaggio. Ogni mese, questo reparto preleva circa 100 tonnellate di materiale. I pezzi acquistati e gli altri componenti vengono rivestiti a polvere e vernice presso l'impianto di verniciatura catodica a immersione (KTL) proprio della ditta. Nel contesto della linea, si effettua il montaggio: presso le singole postazioni di montaggio, le macchine agricole vengono assemblate passo dopo passo e, dopo il montaggio finale e il test funzionale, vengono preparate per la spedizione. 

A lato della linea di montaggio, si collocano le aree di consegna per il sistema intralogistico. Gli operatori necessitano di una soluzione aerea per il trasporto delle merci consegnate in provenienza dal magazzino e dalla verniciatura, in direzione dell'area di montaggio. Inoltre, il maneggiamento dei materiali nelle singole postazioni di lavoro assume un'importanza decisiva, perché i componenti devono essere combinati l'uno con l'altro con precisione, in modo da agevolare il più possibile la movimentazione. In fase di montaggio dei vari gruppi di componenti sul telaio di base della macchina agricola, la precisione del mezzo di sollevamento durante il posizionamento e il comando è sostanziale ai fini dell'efficienza. I carriponte leggeri sono perciò essenziali in ogni fase di lavoro.

Alla fine della linea di lavorazione, i carriponte universali sono di supporto per il montaggio finale. A seconda della tipologia e delle dimensioni delle macchine agricole, può essere necessario montare componenti voluminosi e pesanti sul telaio di base, che devono essere perciò anche prelevati e posizionati. Infine, si esegue un test funzionale e poi le macchine agricole finite vengono spostate nel nuovo capannone per le spedizioni. Quando arrivano, i carriponte provvedono a caricarle sui camion.

La soluzione

L'ampliamento del reparto di produzione va di pari passo con l'adeguamento del sistema di flusso dei materiali presso KUHN MGM: 9 carriponte del tipo ZVKE con profilo V-Type, ciascuno con una portata di 20 tonnellate, e 120 paranchi a catena del tipo DC-Pro sono di supporto lungo le nuove linee di montaggio e in fase di spedizione. Aggiungendo 3,2 chilometri di profili KBK, anche le nuove linee di montaggio sono completamente servite dal sistema di carroponte leggero.

KUHN MGM e Demag hanno ultimato le consegne in Francia, cosicché è stato possibile montare i nuovi carriponte rispettando la tabella di marcia e le scadenze. Il montaggio dei sistemi di carriponte leggeri è stato effettuato in concomitanza con l'addestramento degli operatori interni addetti alla manutenzione.

Modulare, sicuro ed efficiente: il sistema di carroponte leggero e modulare KBK

Lungo la linea di montaggio di Monswiller, si estende la fitta rete del sistema di carroponte leggero KBK sul soffitto del capannone di produzione. Gli operatori spostano i singoli componenti delle macchine agricole utilizzando i carriponte mono e bitrave KBK sospesi, portandoli dalla linea della logistica alle postazioni di montaggio sulle linee di produzione, lunghe circa 100 metri e larghe 25 metri. Al momento della progettazione dello stabilimento, ci si è concentrati sull'esigenza di servire l'intera superficie con i sistemi KBK, che devono necessariamente essere a disposizione in ogni fase di lavoro.

Come mezzi di sollevamento, sono stati impiegati i paranchi a catena DC-Pro, che si possono spostare manualmente fino ai 1.000 kg di portata e sfruttando il motore elettrico fino a 2.000 kg. Entrambe le modalità sono impiegate per trasportare agevolmente i componenti verso la postazione di montaggio, al fine di montare le macchine agricole con efficienza e nel rispetto dell'ergonomia. Gli snodi fra la trave del ponte e la testata consentono di spostare facilmente i gruppi premontati dalla postazione di montaggio al telaio della macchina. Le velocità a variazione progressiva e moderate dei paranchi a catena DC-Pro permettono agli operatori di realizzare agevolmente il montaggio, con un allineamento di precisione. L'adattamento dei rulli ingombranti per la lavorazione a terra si può perciò eseguire nella stessa misura in cui si adeguano le unità elettronica o idraulica.

Comfort e sicurezza nella movimentazione del carico con il paranco a catena DC-Pro 

La vicendevole compatibilità dei componenti Demag offre a KUHN MGM perfino la possibilità di utilizzare ancora i paranchi a catena di vecchia generazione e già in uso, per esempio di tipo DK o addirittura PK. Tuttavia, gli operatori che utilizzano l'apparecchiatura si sono abituati ai vantaggi dell'ultima generazione di paranchi DC-Pro: per posizionare i componenti, si possono utilizzare due velocità, con la massima precisione anche alle velocità più basse. Con portate da 500 a 2.000 kg e una corsa gancio uniforme di 5 metri, i paranchi a catena possono essere utilizzati flessibilmente in tutte le postazioni di lavoro. Il cavo di comando della pulsantiera DSC regolabile in altezza, in uso per tutte le unità, garantisce un comfort ergonomico ottimale. Infine, la forma ergonomica dell'impugnatura e il fatto che gli operatori non debbano cambiare marcia quando si passa da una workstation all'altra contribuiscono a massimizzare l'efficienza dell'assemblaggio.

Il paranco a catena DC-Pro è dotato di riduttore, giunto a frizione e freni di alta qualità, che possono essere utilizzati fino a 10 anni senza necessità di manutenzione. Oltre al giunto a frizione e al freno automatici in caso di guasto al sistema di comando, gli operatori di KUHN possono tranquillamente confidare nell'affidabile DC-Pro, a disposizione presso la loro postazione di lavoro. Inoltre, le funzioni di sicurezza del paranco a catena sono conformi almeno al Performance Level c e alla Categoria 2 come specificato nella norma EN ISO 13849-1.

Sicurezza di funzionamento assoluta ed efficienza elevata

I nove carriponte bitrave ZVKE con profilo V-Type recentemente consegnati offrono in più la massima sicurezza di funzionamento e un'efficienza elevata. Gli snodi a membrana della trave del ponte permettono di realizzare una struttura con profilo V-Type, che consente il passaggio della luce. Grazie alla mole di materiale necessario ridotta, l'innovativa trave del ponte è caratterizzata da un peso proprio piuttosto esiguo, che influisce positivamente sulla statica del capannone. Le campate dei carriponte vanno dai 10,4 ai 28,3 metri.   

“Ho visto il carroponte per la prima volta da un altro vostro cliente e sono rimasto subito impressionato. La trave del ponte quasi non si vede, lascia entrare tantissima luce nel capannone. Anche questa caratteristica dà l'impressione che il carroponte sia molto leggero.” - Afferma Stéphane Schissele, KUHN SAS 

Dato che tutte le gru hanno una capacità di carico di 20 tonnellate, in futuro KUHN MGM sarà in grado di trasportare macchine agricole più grandi e più pesanti per l'assemblaggio finale e per l'area di spedizione. Cinque carriponte fungono da supporto per le ultime operazioni di montaggio alla fine della linea di produzione, nel contesto delle quali si devono combinare insieme componenti premontati e quindi molto più pesanti di prima. Non solo la forza di sollevamento, ma soprattutto anche il posizionamento preciso dei componenti reso possibile dal comando a variazione progressiva rappresentano un'enorme facilitazione del lavoro.

Altri quattro ZVKE sono impiegati nell'area di spedizione recentemente allestita e servono per caricare i componenti imballati e le macchine agricole sui camion. La merce parte da Monswiller per essere spedita ai clienti in tutto il mondo.

Il paranco a fune modulare Demag DMR permette di associare supporti di tipo sia meccanico sia elettrico. Il comando a frequenza dei carriponte è di fondamentale importanza dal punto di vista del comfort e permette agli operatori del reparto di spedizione di prelevare e spostare con precisione i pallet dei componenti delle macchine agricole o addirittura le macchine agricole intere. L'avvio e l'accelerazione sono a variazione progressiva, così l'operatore può gestire il movimento del carroponte, del carrello o del mezzo di sollevamento con precisione, accertandosi di sfruttare al meglio lo spazio disponibile nel camion durante le operazioni di carico.

Funzionamento sicuro del carroponte

In tutti i nove carriponte, il funzionamento è costantemente monitorato e garantito dal comando di sicurezza intelligente SafeControl. La commutazione a variazione progressiva impedisce al carroponte e al carrello di raggiungere gli arresti di fine corsa. Quando viene raggiunto il primo finecorsa, lo scorrimento del carroponte o la traslazione del carrello passano alla velocità ridotta. Non appena viene raggiunto il secondo finecorsa, lo scorrimento del carroponte o la traslazione del carrello vengono disattivati e lo spostamento viene frenato a poco a poco. Il comando a variazione progressiva e i finecorsa si combinano per evitare il pendolamento del carico, così quest'ultimo non subisce danni e a sua volta non può danneggiare il camion o la struttura circostante. L'operatore può avvalersi dei dispositivi ausiliari elettronici, assistito e protetto dal carroponte nelle situazioni non prevedibili.

Due degli ZVKE si muovono su una via di corsa nella nuova area di lavorazione. Al fine di evitare eventuali collisioni, si impiega un sistema di distanziamento ottico: i doppi sensori laser eseguono la misurazione ridondante della distanza fra i carriponte sulla via di corsa e, se vengono superate le distanze preimpostate, il carroponte interessato viene disattivato in due tempi e messo in sicurezza. Nel primo tempo, è possibile fare avanzare il carroponte solo a velocità ridotta, mentre nel secondo tempo il carroponte viene arrestato in sicurezza. Questo interruttore di sicurezza automatico con hardware a doppio canale è conforme alla classe di sicurezza 3, come da EN 13849-1.

Stati di servizio sempre sott'occhio 

L'operatore ha costantemente sott'occhio il peso del carico sul gancio, che è riportato sullo StatusBoard Demag, sulla trave del ponte. Inoltre, lo StatusBoard visualizza in tempo reale gli stati operativi in corso del carroponte. In particolare, visualizza la portata, il carico complessivo, il sovraccarico, le informazioni di servizio o ancora le funzioni di assistenza e comfort del comando di sicurezza SafeControl, per un funzionamento trasparente e soprattutto sicuro del carroponte.

Le particolarità   

Il sistema di carroponte modulare KBK permette a KUHN MGM di attrezzare con i carriponte le postazioni di lavoro secondo le proprie esigenze, prospettando, se necessario, eventuali ampliamenti, attuabili in qualsiasi momento. Le vie di corsa del carroponte, insieme alle gru a bandiera a colonna e a parete, provvedono allo spostamento dei componenti in tutta la superficie aziendale. Le versioni KBK in acciaio e alluminio sono ugualmente adatte a svariate applicazioni e si possono combinare anche in un secondo momento.

L'agilità dei componenti Demag consente una movimentazione rapida e sicura, posizionando con precisione e senza fatica i particolari da montare. Il sistema di carroponte leggero, perciò, semplifica realmente i processi di lavoro, aumentando la produttività e l'efficienza.  

La struttura con il profilo V-Type, caratterizzata da snodi a membrana, permette di ridurre il peso proprio, influendo positivamente sulla statica del capannone. Il comando di sicurezza intelligente SafeControl offre la massima sicurezza nel funzionamento del carroponte. Il finecorsa di scorrimento del carroponte e il distanziamento ottico dei carriponte offrono all'operatore un supporto di tipo elettronico, aiutandolo a evitare danni imprevisti nell'area di lavoro del carroponte. In combinazione con il comando a variazione progressiva dello scorrimento del carroponte e della traslazione del carrello, ma anche del sollevamento, il comando del carroponte risulta più agevole.

Intervista 

Abbiamo intervistato Stéphane Schissele, Responsabile di stabilimento e della manutenzione presso KUHN MGM SAS a Monswiller, Francia. 

Demag: Signor Schissele, ci presenta brevemente l'azienda KUHN MGM SAS e lo stabilimento di Monswiller?

Stéphane Schissele (KUHN MGM SAS): Monswiller si trova nel dipartimento del Basso Reno, ovvero in Alsazia. La nostra azienda è saldamente radicata in questa regione ed è presente con due stabilimenti, uno a Saverne e uno a Monswiller. Lo stabilimento di produzione e di montaggio, a Saverne, è la sede centrale del gruppo KUHN. A Monswiller trovano spazio lo stabilimento di montaggio MGM e il reparto di lavorazione dei ricambi. La sigla “MGM” significa “Montage Grande Machine”. Qui, si montano le macchine agricole di grandi dimensioni. Lo stabilimento di montaggio è stato inaugurato nel 2008 con quattro linee dedicate e, fino a oggi, ha fatto registrare un output annuo di 9.000 macchine. Con l'ampliamento, la capacità di questo stabilimento è raddoppiata. Ora, ben 350 addetti costruiscono macchine agricole per la fienagione, la lavorazione del terreno e la semina. MGM è inoltre competente nella produzione delle macchine stagionali.

Demag: Perché è stato necessario investire in questo stabilimento?

Sig. Schissele: Innanzitutto perché per noi era importante aumentare le nostre capacità di produzione, passando dalle precedenti quattro alle odierne otto linee di montaggio. In funzione di questa prospettiva, si presentava poi la possibilità di integrare un'area dedicata alla logistica, completando il processo di produzione con un nuovo capannone adibito alle spedizioni a Monswiller. Inoltre, vogliamo essere in grado di adattarci dinamicamente alle richieste in costante evoluzione dei nostri clienti. Qualche anno fa, a Saverne, ci bastava una larghezza libera al suolo di 14 o 15 metri. Con il tempo, questo spazio però non è più stato sufficiente, così abbiamo aggiunto 20 metri di larghezza utile alle linee di montaggio. Per noi era di vitale importanza, perché le macchine diventano sempre più alte e larghe. Per la produzione serviva perciò più spazio. Per questi motivi, per noi era essenziale la costruzione del nuovo edificio e lo era anche il più recente ampliamento, offrendoci l'ambiente di produzione ideale per i prossimi anni.  

Demag: Riesce a darci un'idea dell'ordine di grandezza dell'ampliamento?

Sig. Schissele: Abbiamo realizzato un ampliamento di circa 20.000 m² per i reparti produttivi, ovvero il montaggio, la logistica e la produzione. 

Demag: Quali sono le funzioni dei prodotti Demag?

Sig. Schissele: I prodotti Demag servono per la movimentazione dei materiali verso le varie postazioni di lavoro, nell'intero stabilimento. Il sistema di carroponte leggero KBK richiede un impegno fisico minimo ai nostri dipendenti per spostare i componenti nel reparto di verniciatura KTL e in fase di premontaggio. I paranchi a catena integrati negli impianti KBK, che hanno essenzialmente una portata compresa fra 500 e 1000 kg, sono utilizzati per la movimentazione e il posizionamento dei componenti nel contesto delle operazioni di montaggio. Nel caso dei gruppi premontati, necessitiamo dei dispositivi di sollevamento per spostarli sul telaio di base della macchina. Le basse velocità, in parte a variazione progressiva, dei paranchi a catena Demag DC-Pro aiutano i nostri dipendenti ad allineare i componenti da montare in maniera semplice e precisa.

“Montaggio preciso dei componenti grazie alle basse velocità a variazione progressiva dei paranchi a catena Demag DC-Pro”

Alla fine delle linee di montaggio, la macchina viene assemblata con l'aiuto dei carriponte V-Type che hanno una capacità di carico di 20 tonnellate.

Demag: Quali sono state, concretamente, le richieste di KUHN rispetto ai prodotti Demag? 

Sig. Schissele: Per noi, la sicurezza di funzionamento dei componenti è importantissima, proprio per garantire la sicurezza ottimale al personale addetto. Essendo partner di Demag ormai da più decenni, conosciamo già la robustezza dei prodotti ed è del resto una delle nostre richieste.

Demag: Perché KUHN ha preferito le soluzioni Demag per le postazioni di lavoro? 

Sig. Schissele: A Saverne, utilizziamo ancora una flotta piuttosto consistente di mezzi di sollevamento della generazione PK (n.d.r.: i paranchi a catena della serie PK sono stati prodotti dal 1961 al 1995). Perciò conosciamo bene la robustezza dei prodotti. Nei decenni passati, i paranchi a catena di generazioni diverse sono stati utilizzati tutti i giorni e continuano a funzionare perfettamente. Avendoci i nostri dipendenti informati che le velocità di sollevamento variabili sarebbero state utili per il loro lavoro, abbiamo aggiornato i paranchi con dispositivi della nuova generazione DC. Abbiamo testato anche altri prodotti, ma la velocità dei prodotti Demag è perfettamente regolabile, perciò permette di posizionare i componenti con una precisione al cento per cento. Il guadagno in termini di precisione con i mezzi di sollevamento Demag è un dato di fatto.

“Il guadagno in termini di precisione con i mezzi di sollevamento Demag è un dato di fatto.”

Un altro motivo è che i prodotti sono facili da spostare manualmente. I mezzi di sollevamento, qui da noi, si spostano quasi solo su chilometri di corsie KBK. Come già detto prima, i paranchi a catena hanno portate fino a 1000 kg, perciò si potrebbe pensare che lo spostamento manuale possa esser faticoso: ma la facilità di movimento dei KBK è davvero straordinaria! A Saverne e a Monswiller, si possono spostare manualmente carichi fino a 1000 kg con campate fino a 7 metri senza problemi. Se si parla di carichi superiori a 2000 kg o più, è invece naturalmente necessario l'azionamento elettrico.

“(...) la facilità di movimento dei KBK è davvero straordinaria!”

Anche per la progettazione e la flessibilità è condizione imprescindibile la possibilità di adattare la disposizione delle postazioni di lavoro. La modifica o l'ampliamento degli impianti KBK è possibile in qualsiasi momento e, in parte, i carriponte vengono smontati e rimontati 30 o 40 volte all'anno nelle singole linee di produzione, per esempio per fare in modo che si muovano in un'altra direzione. Il sistema KBK, qui a Monswiller, è strutturato in modo da coprire la maggiore superficie possibile. Non possiamo mai prevedere se la linea di montaggio potrà rimanere uguale per otto o dieci giorni. I requisiti possono cambiare addirittura ogni giorno. 20 anni fa, su una linea si montavano anche 1000 macchine, poi sono diventate 80, 60, 50 e a volte anche solo 40. Le serie si sono ridotte sempre di più, pertanto le linee devono essere flessibili. E quindi anche le vie di corsa.

La soluzione che noi utilizziamo già da almeno vent'anni, ovvero il sistema KBK, è per noi la migliore. Portiamo i pezzi vicino alla linea, quindi i dipendenti possono spostare agevolmente i componenti per il montaggio alla postazione di lavoro. Questo processo si svolge di postazione in postazione, su linee di produzione lunghe 100 metri, poi, una volta raggiunta la fine di una determinata linea, la macchina agricola finita viene sottoposta ai test prima di essere preparata per la spedizione. Per il montaggio finale e per la movimentazione dei prodotti finiti, utilizziamo i carriponte Demag V-Type.

Demag: Siete soddisfatti del design delle travi del ponte V-Type?

Sig. Schissele: Questa è proprio una novità. Conosciamo i sistemi KBK da anni, ma i profili V-Type nei carriponte sono davvero un'innovazione. Ho visto il carroponte per la prima volta da un altro vostro cliente e sono rimasto subito impressionato. La trave del ponte quasi non si vede, lascia entrare tantissima luce nel capannone. Anche questa caratteristica dà l'impressione che il carroponte sia molto leggero. 

Naturalmente, il peso proprio ridotto ha un effetto positivo sulla struttura in acciaio del capannone. Inoltre, il design è assolutamente interessante dal punto di vista estetico. Dando uno sguardo ai dati tecnici, ma anche alla portata e alle velocità che si possono raggiungere nonostante il peso proprio ridotto, è evidente, devo ammetterlo, che siamo di fronte a qualcosa di impressionante. Queste caratteristiche si traducono naturalmente in una minore esposizione all'usura delle ruote e delle vie di corsa, con un impatto positivo per noi in termini di costi. Abbiamo preso in considerazione anche impianti della concorrenza, ma hanno una struttura tradizionale che li rende più pesanti e più alti, perciò la via di corsa del carroponte avrebbe dovuto essere posta molto più in alto. La differenza arrivava in alcuni punti anche a un metro. Per noi, semplicemente, non andava bene e abbiamo perciò optato per il design più innovativo.
  

“Il carroponte V-Type è davvero un buon prodotto. Così abbiamo optato per il nuovo design e non siamo rimasti delusi.”

I carriponte saranno utili anche in una prospettiva futura e, con una portata di 20 tonnellate, al momento sono anche leggermente sovradimensionati. Ma l'esperienza ci insegna che le nostre macchine diventano sempre più grandi e perciò anche più pesanti, del resto un respingente per una portata di 5 tonnellate non comportava alcuna differenza di prezzo.

Demag: Come fate a fare in modo che gli impianti siano sempre disponibili? 

Sig. Schissele: La semplificazione della gestione dei ricambi è un grande vantaggio. Ordiniamo una grande quantità di ricambi direttamente tramite il Demag Shop. È un sistema veloce ed efficiente, che consente di calcolare anche il numero di sospensioni KBK e di farsi mandare i disegni. È davvero una buona cosa. E dopo la simulazione, si possono ordinare i prodotti direttamente. Noi ricorriamo spesso a questa soluzione, che ci consente peraltro di avere sempre molto velocemente le informazioni che ci servono sui prodotti, dalla scelta alla consegna. Prima, il catalogo era uno strumento efficace che utilizzavo per trovare rapidamente i prodotti migliori. Oggi, con lo Shop, è ancora più facile. 

In entrambi i siti, abbiamo predisposto un magazzino per i prodotti Demag, per avere un approvvigionamento centralizzato di ricambi. Qui le nostre scorte comprendono prodotti che abbiamo acquistato nel corso di 25 anni e quasi tutti sono fra loro compatibili, questo è un vantaggio enorme per noi e ci aiuta a garantire la flessibilità. 

Demag: Ha utilizzato il Demag Shop anche per progettare l'ampliamento della produzione?

Sig. Schissele: Lo usiamo principalmente per configurare progetti più piccoli, ad esempio fino a circa tre carriponte per volta. Funziona piuttosto bene! Se ho un progetto completo, però è sempre meglio avere un partner che ci supporti e con il quale possiamo studiare lo svolgimento. In questo senso, in questo progetto, il team-vendite di Demag è stato molto, molto efficiente. I pezzi ci sono arrivati settore per settore. Erano preassortiti, in modo da poter assemblare tutti i componenti KBK e i mezzi di sollevamento necessari per il settore specifico. Abbiamo concordato anticipatamente i tempi di consegna e, in ogni periodo definito in base alle diverse settimane di calendario, i pacchi sono pervenuti ai nostri cantieri. Così, non è stato necessario predisporre in cantiere un magazzino particolarmente capiente e i nostri dipendenti hanno potuto montare l'impianto subito dopo la consegna.

“Siamo complessivamente soddisfatti delle nostre soluzioni Demag.”

Demag: Quali vantaggi parlano in favore delle soluzioni Demag impiegate?

Sig. Schissele: I prodotti Demag offrono una grande flessibilità e permettono di assemblare gruppi di componenti complessi in spazi piccoli. La robustezza dei prodotti è ottima. Anche la capacità di supportare il carico è molto buona, inoltre è possibile ordinare i componenti anche a distanza di 20 o 30 anni, senza problemi. Anche le nostre rigorose esigenze in termini di sicurezza di funzionamento trovano riscontro nei prodotti Demag. Siamo complessivamente soddisfatti delle nostre soluzioni.

Demag: Quali impressioni hanno manifestato finora i dipendenti in merito al lavoro con i prodotti Demag? 

Sig. Schissele: I dipendenti sono molto soddisfatti! Possono spostare i componenti a velocità elevata. Ma il vantaggio più grande è che il posizionamento ai fini dell'assemblaggio dei gruppi di componenti si svolge con la massima precisione ed efficienza. Sia con il sistema di carroponte leggero nelle postazioni di lavoro, sia con i carriponte al termine dei percorsi di montaggio e anche al momento della spedizione.