Il principio KBK è a tutto tondo

Il cliente

La storia di Karl Wagenaar GmbH & Co. KG è iniziata nel 1972 con cinque dipendenti, ad Heiligenhaus (in Renania) con attività di smerigliatura per conto terzi. In seguito all'acquisto della prima macchina di pressofusione nel 1980 e il trasferimento nella vicina Velbert tre anni più tardi, l'azienda ha ampliato la produzione passo dopo passo. A oggi, circa 100 dipendenti lavorano su più turni, sette giorni alla settimana, alla pressofusione dello zinco per tutti i rami dell'industria, in particolare per il settore dell'edilizia, delle serrature e degli infissi. Ogni anno, vengono fuse circa 5000 tonnellate di zinco.

Problema

L'ampliamento della produzione ormai concluso ha permesso di aumentare la capacità da tre a quattro forni di prefusione. Lo zinco fuso ha una temperatura di 420°, perciò è necessario trasportarlo velocemente e in sicurezza dai quattro forni alle 26 macchine di pressofusione.
Questo compito veniva svolto mediante una struttura realizzata internamente, con doppia trave a T e carrello di traslazione. Per l'alimentazione elettrica, era presente un cavo a festoni. Prima e dopo ogni curva, i dipendenti dovevano quindi interrompere e ripristinare l'alimentazione elettrica dal connettore di rete, un'operazione piuttosto complicata. Si correva sempre il rischio che la temperatura dello zinco fluido scendesse, rendendo il carico inutilizzabile.

Progettando il nuovo padiglione di produzione, il Direttore Christian Schwab e il Responsabile di fonderia Recep Tunc hanno pertanto dato priorità all'ottimizzazione della fornitura degli impianti. L'idea dei due progettisti era chiara: volevano una rotaia ad anello con alimentazione elettrica passante. Era anche già stato abbozzato un impianto automatizzato in fase di progettazione. Il rischio di un tempo morto troppo lungo per la produzione su più turni è però eccessivo, del resto gli aspetti inerenti alla sicurezza in funzionamento manuale possono essere gestiti con maggiore efficacia.
 
Alla fine, la progettazione e la realizzazione della rotaia ad anello è stata affidata all'acciaieria Uta Kaminski. Le due aziende lavorano fianco a fianco e intrattengono ottime relazioni commerciali. Il nuovo sistema di trasporto è stato portato avanti a braccetto con Demag.

La soluzione

La monorotaia KBK permette di alimentare le 26 macchine di pressofusione, portando lo zinco fuso nei quattro forni di prefusione. Grazie alla struttura modulare del sistema KBK Demag, è stato possibile realizzare tratti dritti e curvilinei rispettando le specifiche del cliente. Lungo i circa 87 metri della rotaia ad anello, due carrelli manuali Demag spostano i forni di trasporto. I profili laminati a freddo sono particolarmente resistenti pur essendo caratterizzati da un peso proprio ridotto, mentre le testate integrano ruote di plastica con cuscinetti a rulli, creando una sinergia che permette ai dipendenti di spostare agevolmente i forni di trasporto, contenenti ben 500 kg di zinco fuso.

La linea di alimentazione integrata nel profilo KBK II-R consente di spostare comodamente il carico, anche lungo le curve a 90°.
I respingenti di sicurezza evitano il pericolo di sovraccarico sulle sospensioni, nel caso in cui entrambi i forni di trasporto si trovino a percorrere lo stesso tratto. Inoltre è stato raddoppiato il numero di sospensioni, per migliorare ulteriormente lo standard di sicurezza.

Intervista con Christian Schwab (Direttore)
Karl Wagenaar GmbH & Co. KG

Demag: Signor Schwab, perché ha preferito la soluzione di Demag?

Christian Schwab: Da anni, lavoriamo in stretta collaborazione con l'acciaieria Kaminski. Nella fase di progettazione, io e il mio collega, il Signor Tunc, abbiamo valutato alcuni approcci risolutivi insieme al Sig. Kaminski. Demag ci ha convinti soprattutto per l'alimentazione integrata. Ci ha permesso infatti di eliminare il punto debole della struttura creata internamente e precedentemente in uso. E poi siamo sempre attenti nella scelta dei nostri fornitori. Grazie alla prossimità della nostra acciaieria di fiducia e alla comunicazione agile con la rappresentanza di Demag, possiamo avere la certezza che, in caso di bisogno, non ci mancheranno l'assistenza e i ricambi per la rotaia ad anello.

Demag: Quali vantaggi dei prodotti Demag utilizzati balzano subito all'occhio?

Christian Schwab: Innanzitutto, la nuova rotaia ad anello è più semplice da utilizzare e i nostri dipendenti possono spostare più facilmente i forni di trasporto. L'operazione manuale di trasferire il materiale fuso nei forni delle macchine è più agevole. Inoltre la linea di alimentazione integrata rappresenta sicuramente il vantaggio più grande. Il cavo a festoni non serve più, perciò è più facile spostare il forno di trasporto anche nei tratti curvilinei. Così il trasporto è più semplice e possiamo evitare le variazioni termiche dello zinco.

Demag: Finora, quali impressioni Le hanno riferito i dipendenti che utilizzano l'impianto?

Christian Schwab: Finora non mi è giunto all'orecchio alcun commento negativo! Mi sembra una cosa buona e significa che possiamo ritenerci soddisfatti della nuova rotaia ad anello.

Particolarità

L'alimentazione integrata permette di portare la corrente in sicurezza e senza ingombro. Senza cavi, non si rischiano più collisioni. I dipendenti del cliente possono spostare i forni di trasporto lungo l'intero percorso della rotaia ad anello, concentrandosi solo sulla lavorazione dello zinco fuso.

Il sistema di carroponte modulare KBK permette al cliente di realizzare i percorsi desiderati, prospettando se necessario eventuali ampliamenti. Oltre ai tratti dritti e curvilinei in lunghezze diverse, si può pensare di inserire anche deviatoi e piattaforme girevoli come opzioni di ampliamento oppure di utilizzare testate elettriche, nell'ottica di una futura automatizzazione parziale o totale.

L'agilità dei componenti Demag consente una movimentazione rapida e sicura, posizionando i carichi con precisione e senza fatica. Il sistema di carroponte leggero, perciò, semplifica realmente i processi di lavoro, aumentando la produttività.